I. Het kernknelpunt van traditioneel lassen in fabrieken met staalconstructies: de dubbele situatie van efficiëntie en kwaliteit
De pijnpunten van handmatig lassen zijn prominent aanwezig, en delasruimte armwordt de belangrijkste uitrusting om de impasse te doorbreken:In de staalconstructie-industrie bepaalt het lasproces rechtstreeks de productkwaliteit, de productievoortgang en de bedrijfswinsten. De traditionele handmatige lasmethode zit echter al lange tijd gevangen in drie kernpijnpunten, waardoor het een ‘struikelblok’ is geworden dat de ontwikkeling van ondernemingen belemmert. Ten eerste is de efficiëntie laag, vooral bij het lassen van grote onderdelen van de staalconstructie moeten werknemers vaak hun staande positie aanpassen en hun lichaam buigen of strekken om te kunnen werken, met een gemiddelde van 8-10 aanpassingen per uur, waarbij elke aanpassing 3-5 minuten duurt, wat direct resulteert in een toename van meer dan 40% in de tijd voor enkelvoudige lasnaadbewerking; Ten tweede is de arbeidsintensiteit hoog. Bij handmatig lassen moeten werknemers lange tijd een vaste houding aannemen, waarbij ze het laspistool vasthouden en het gewicht van de apparatuur dragen. Na acht uur per dag zijn werknemers gevoelig voor armpijn, rug- en taillebelasting, wat niet alleen de nauwkeurigheid van de daaropvolgende operatie vermindert, maar ook de arbeidskosten van de onderneming verhoogt; Ten slotte is de laskwaliteit onstabiel. Handmatige bediening wordt sterk beïnvloed door het vermoeidheidsniveau en het ervaringsniveau, en is vatbaar voor defecten zoals lasuitstulpingen, onvolledige penetratie en randbijten. Het gekwalificeerde percentage van traditioneel handmatig gelaste lasnaden blijft slechts ongeveer 85%, met een hoog herbewerkingspercentage, waardoor niet alleen materiaal wordt verspild, maar ook de levering wordt vertraagd. Met de snelle toename van de vraag naar staalconstructies in de afgelopen jaren zijn de eisen van klanten aan de leveringscycli van bestellingen verkort van de oorspronkelijke 15-20 dagen naar 7-10 dagen. Het knelpunt van de traditionele manier van lassen is steeds duidelijker geworden, en veel bedrijven zijn in de hachelijke situatie terechtgekomen dat ze "veel orders ontvingen, maar de productiecapaciteit niet konden bijhouden". Op dit moment is delasruimte armmet flexibiliteit en stabiliteit wordt geleidelijk de belangrijkste keuze voor staalconstructiefabrieken om het efficiëntieknelpunt te doorbreken.
II. Tai'an Xutai Machinery Lasruimte-arm: innovatief ontwerp van structuur en principe
Meer-gewrichten + stabiele rotatie, de lasboom maakt handmatig lassen efficiënter:Als fabrikant die nauw betrokken is bij lasapparatuur en over gezaghebbende technologie in de industrie beschikt, heeft Tai'an Xutai Machinery, als antwoord op de werkelijke behoeften van werknemers in staalconstructiefabrieken aan lassen, de lasruimte-arm ontwikkeld. In zijn structurele ontwerp richt het zich op "gemakkelijke bediening en stabiele betrouwbaarheid", waardoor de beperkingen van traditioneel handmatig lassen volledig worden opgelost. Vanuit structureel perspectief heeft de arm van de lasruimte een architectuur met meerdere- verbindingen, en is het armlichaam gemaakt van- hoogwaardig staal, dat niet alleen zorgt voor voldoende draagvermogen- (kan zich stabiel aanpassen aan verschillende specificaties van lasmachines en laspistolen), maar ook flexibele rotatieprestaties biedt. Werknemers kunnen de richting eenvoudig aanpassen door het armlichaam handmatig te duwen zonder dat er extra hulpcomponenten nodig zijn, en de stabiliteit van het armlichaam tijdens beweging is sterk, waardoor lasnaadafwijkingen als gevolg van schudden effectief worden vermeden, wat stabiele bedieningsondersteuning biedt voor handmatig lassen.
Vanuit operationeel perspectief is delasruimte armwordt bediend op verschillende manieren, zoals hydraulisch, veer- en elektrisch, en de apparatuur is uitgerust met een speciale bedieningshendel. Werknemers hoeven alleen de hendel vast te houden en direct op de arm van de lasruimte te drukken om de hoogte, hoek en bedieningspositie van het laspistool vrij in te stellen. Of het nu gaat om het bovenoppervlak, de zijkant van grote componenten of complexe hoeken, hij kan snel de positie van het laspunt vinden door middel van handmatige fijnafstelling-; De gewrichtsdelen van het armlichaam zijn uitgerust met dempingsinstelinrichtingen, die de duwweerstand kunnen aanpassen aan de bedieningsgewoonten van de werknemer, waardoor wordt voorkomen dat het armlichaam uit zichzelf verschuift en de last van handmatige bediening niet toeneemt. Lassers kunnen het zonder training gaan gebruiken, volledig passend bij de bedieningsgewoonten van traditioneel handmatig lassen, waardoor de drempel voor het gebruik van apparatuur wordt verlaagd.
De lasruimte-arm van Xutai Machinery wordt gebruikt in combinatie met de draadaanvoer: de draadaanvoer wordt via een speciale beugel op het armlichaam van de lasruimte-arm bevestigd, en wanneer de werknemer de positie van de lasruimte-arm aanpast, kan de draadaanvoer synchroon met het laspistool bewegen, waardoor het probleem van "het laspistool met één hand vasthouden en de draadaanvoer met de andere hand afstellen" bij traditioneel handmatig lassen volledig wordt opgelost, waardoor onstabiele draadaanvoer wordt vermeden die wordt veroorzaakt door het slepen van de draadaanvoer. het lasproces verloopt soepeler en de arbeidsintensiteit van de werknemers wordt aanzienlijk verminderd.
III. Praktische toepassing vanLasruimtearm: Specifieke trajecten voor efficiëntieverbetering in staalconstructiefabrieken
Van menselijke vermoeidheid tot efficiënte bediening: de lasarm helpt de productiecapaciteit te verbeteren:Nadat de lasruimtearm in de staalconstructiefabriek daadwerkelijk in productie is genomen, is gebleken dat deze in meerdere gevallen een effect heeft op het verbeteren van de efficiëntie. Dit kan specifiek tot uiting komen in de drie dimensies ‘tijd, kwaliteit en kosten’. In de tijdsdimensie vermindert de lasruimtearm de ineffectieve tijd tijdens werkzaamheden aanzienlijk. - Bij traditioneel handmatig lassen neemt de tijd die werknemers besteden aan het aanpassen van posities en het kalibreren van het laspistool 30% van de totale gebruikstijd voor haar rekening. De lasruimte-arm reduceert deze tijd echter tot minder dan 5% dankzij de flexibele aanpassing met meerdere- gewrichten. Bij het lassen van een 10-meter-lang H-vormig stalen onderdeel duurt het traditioneel handmatig lassen bijvoorbeeld vier uur, terwijl het gebruik van de lasruimtearm slechts 2,5 uur duurt, wat resulteert in een efficiëntieverbetering van 37,5%; Tegelijkertijd is de dagelijkse productiecapaciteit van sommige staalconstructiefabrieken toegenomen van de oorspronkelijke 8-10 componenten naar 15-18 componenten, omdat de lasruimte-arm kan worden gebruikt in een ploegensysteem om een 24-uurs continubedrijf te bereiken (zonder zorgen te hoeven maken over menselijke vermoeidheid). Op kwaliteitsvlak verbeteren de stabiliteitsprestaties van de lasruimtearm de laskwaliteit aanzienlijk - de stabiele draadaanvoer van de draadaanvoer zorgt voor de uniformiteit van het bewegingspad van het laspistool, waardoor afwijkingen van handmatige bediening worden vermeden, en het laskwalificatiepercentage stijgt van 85% naar meer dan 98%, waarbij het herbewerkingspercentage met 90% wordt verlaagd. Voor een staalconstructiefabriek met een jaarlijkse productiecapaciteit van 5.000 ton kan het de materiaalafvalkosten als gevolg van herbewerking met ongeveer 200.000 yuan per jaar verminderen. Wat de kosten betreft, verlaagt de lasruimtearm niet alleen de arbeidskosten, maar vermindert ook de slijtage van de apparatuur. Bij traditioneel handmatig lassen is de schade aan het laspistool als gevolg van frequente botsingen en onjuiste posities relatief hoog. Echter, de precieze positionering van delasruimte armkan de slijtage van het laspistool met 30% verminderen en op de lange termijn kan het een grote hoeveelheid onderhoudskosten voor de onderneming besparen. Voor fabrieken met staalconstructies is de lasruimtearm geen eenvoudige "upgrade van apparatuur", maar een kernoplossing voor het bereiken van "dubbele verbetering van de productiecapaciteit en kwaliteit".
